轧钢自动化征途追忆系列33-故障处理篇：液压缸故障的误判

  在轧钢自动化领域深耕多年，我对轧制压下控制系统的故障诊断向来颇有自信，多数时候都能做到十拿九稳。然而，一次疏忽导致的误判，却酿成了重大损失，至今回想起来，仍历历在目。

  液压缸作为轧制压下控制系统的核心部件，其运行状态直接关乎轧钢生产的命脉。一对液压缸动辄重达十余吨，一旦出现故障，整个生产线必须全面停产检修。从拆卸故障液压缸及其附属配件，到安装备用液压缸，整套流程耗时漫长，通常至少需要四五个小时，有时甚至需要耗费一个班次，乃至两个班次（每个班次八小时）的时间。这不仅意味着产量的大幅减少，生产停滞期间，电、煤气、氮气、纯净水、自来水、压缩空气等资源的无端消耗，以及钢坯因加热时间过长在物理和化学层面产生的额外损耗，都让生产成本急剧攀升。

  早期的液压缸结构包含中压腔与高压腔，受制于技术与材料的局限，采用的Y型密封圈较为落后，材质稳定性欠佳，致使故障率居高不下，平均每两个月左右便会出现故障，一旦发生故障，更换成为唯一选择。故障发生时，高压腔往往会出现漏油现象，中压腔虽也会渗漏，但程度相对较轻。毕竟，中压腔压力最高仅八十公斤，而高压腔压力却高达二百三十公斤以上，巨大的压力差使得二者漏油表现迥异。

  中压腔漏油，从仪表数据上较难察觉，更多依赖肉眼观察。一旦中压腔漏油，高压油便会从液压缸顶部喷涌而出，亮晶晶的油流顺着缸体表面蜿蜒而下，同时，油箱液位计的数值也会明显下降，且下降幅度远大于上升幅度。

  高压腔的情况则更为复杂。由于其密封圈位于中压腔与高压腔之间，一旦高压腔密封圈出现泄漏，从外部和油箱液位几乎难以察觉，但对轧钢作业的影响却立竿见影，严重时甚至会导致生产中断。具体表现为：当无轧制压力时，轧机辊缝的抬升与下压操作均能正常进行；然而，当轧制压力达到一定阈值，轧机便会陷入“压不动”的困境。此时观察仪表，能看到伺服阀持续进油，毫安表指针始终定格在最大电流位置，表明伺服阀已竭尽全力，但高压油却始终无法进入高压腔，直接导致轧钢作业无法正常推进。同理，在回油抬辊操作时，伺服阀则会一直处于回油状态。

  某一次生产过程中，异常状况突然出现：轧制下压时，中压腔漏油的特征极为显著，可在抬辊环节，设备却运转正常，并未呈现高压腔故障的迹象。基于过往经验，我第一时间判定为液压缸故障，在场的电气、液压工程师，甚至经验丰富的老主任，也都认同这一判断。就在大家准备更换液压缸时，一位老工程师提出了质疑：“按常理，若液压缸存在问题，两种故障现象应当同时出现，为何此次仅有下压异常，抬辊却一切正常呢？”可惜，面对众人一致的判断，他最终并未坚持己见。

  当故障液压缸被拆卸下来，打开缸体仔细检查后，众人惊讶地发现密封圈完好无损。更换备用液压缸后，相同的故障依旧存在。此时，我将怀疑的目光投向了位移传感器，随即拆下故障侧的两个传感器进行检测。果不其然，其中一个传感器内部带动铁芯的弹簧弹性严重衰退，按压铁芯后，弹簧无法迅速复位，而是延迟数秒才缓慢归位。这种现象与高压腔密封漏油极为相似，但却不影响下压操作，也完美解释了为何抬辊能够正常进行。追根溯源，正是弹簧长期使用导致老化，弹性减弱，近乎失去作用。

  此次经历犹如一记警钟，让我深刻认识到，即便看似结构简洁、原理清晰的液压缸，在故障诊断时也暗藏玄机，稍有不慎便可能酿成大错。自那以后，我在故障判断过程中变得愈发谨慎，不再仅凭主观经验与直觉下结论，而是广泛听取各方意见，从多个角度综合分析，力求做出准确判断，避免重蹈覆辙。